8 (800) 201-49-59
Автоматизированные линии
Автоматизированная линия 20 м3 в смену
Универсальная линия 40 м3 в смену (на золе-уноса) Производим автоматизированные заводы для производства полистиролбетона. При проектировании линий предусматривается возможность выпуска товарных полистиролбетонных смесей с последующей отгрузкой в автобетоновозы. Приоритет - управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой полистиролбетонной смеси.
Состав завода:
Автоматизация процессов в изготовлении блоков из полистиролбетона позволяет повысить стабильность основных свойств выпускаемой продукции. Участок подготовки сырья. Исходные компоненты для полистиролбетонных смесей должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий. В качестве вяжущего применяют портландцементы или шлакопортландцементы, не ниже М400, отвечающие требованиям ГОСТ 10178. Для производства вспененного полистирола, в качестве сырья используется вспенивающийся полистирол серии F, марок F-MS, F-SA, F-SB (Loyal Chemical Ind. Corp. КНР), либо аналогичный. Допускается применение пенополистирольного заполнителя, получаемого дроблением отходов пенополистирольных плит. 1. Прием и хранение мелкодисперсных материалов (цемент, зола-уноса). Для приема и хранения мелкодисперсных материалов используются силоса. Доставка материалов осуществляется автоцементовозами.
![]() ![]() 3. Подготовка воды.
Комплекс подготовки воды предназначен для подогрева, поддержания заданной температуры и дозирования воды в количестве, заданном оператором. 4. Пост вспенивания. Состав: предвспениватель, парогенератор, аппарат сушки ПВГ-гранул, пневмотранспорт, ёмкости вылеживания и блок управления. Мешки с полистирольным бисером растариваются и сырье поступает в приемный бункер предвспенивателя, далее с помощью шнекового питателя полистирол подается в камеру вспенивания. Первичное вспенивание полистирола осуществляется горячим паром в камере предвспенивателя. Температура в камере от +95 до +98°С.
Давление пара, поступающего в камеру регулируется. Производительность предвспенивателя и соответственно плотность вспененного полистирола зависят от скорости подачи сырья из приемного бункера в приемную воронку шнека. Сушка гранул осуществляется при помощи подогретого воздуха в аппарате сушки гранул. Кондиционирование полистирольных гранул является обязательной стадией, во время которой создавшийся внутри гранул вакуум способствует диффундированию воздуха внутрь ячеек пенополистирола. Кондиционирование осуществляется в ёмкостях вылеживания при оптимальной температуре от +16 до +25°С в течение 5 – 12 часов. Вторичное или многократное вспенивание гранул осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание. ![]() ![]()
5. Участок приготовления полистиролбетонной смеси.
Состав: эстакада, пульт управления, весовой и объемный дозаторы, смеситель. Дозатор цемента и полистирольных гранул устанавливаются на эстакаде, под дозаторами смеситель. Управление подачей расходных материалов производится с пульта управления, который обслуживает один человек.
Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды, входящего в состав комплекса подготовки воды. В емкость для приготовления хим. добавок загружаются необходимые компоненты, которые перемешиваются, и дозируются в смеситель. Мелкодисперсные материалы (цемент, зола-уноса) с помощью шнековых транспортеров поочередно поступают в весовой дозатор. Далее, материалы выгружаются в смеситель. После загрузки всех компонентов, раствор перемешивается в течение 4 минут. Полистирольные гранулы из емкостей вылеживания по пневмотранспорту поступают в объемный бункер-дозатор, далее гранулы подаются в смеситель.
После завершения приготовления смеси, оператор через сливной вентиль смесителя выгружает смесь в формы.
6. Пост заливки.
Готовая полистиролбетонная смесь разливается в формы. Форма состоит из двух частей – поддона и съемных бортов. Поддон представляет собой основание на четырех колесах с металлическим каркасом. Перед заливкой смеси, съемные борта смазываются.
После заливки, формы перемещают в камеру тепловой обработки. Использование камеры позволяет ускорить процесс набора прочности
![]() ![]() ![]() ![]() 8. Участок резки
После тепловой обработки, полистиролбетонный массив перемещается на участок распиловки по рельсовым путям. Форма освобождается от бортов, массив перемещается к резательному комплексу и фиксируется захватом. Далее, осуществляется распиловка массива на блоки заданных размеров.
9. Склад.
После распиловки, готовые блоки укладываются на поддон и обтягиваются стрейч пленкой. Поддоны с блоками хранятся на складе готовой продукции до набора 70 %-прочности и влажности не более 25 %. Температура должна быть не менее +15 oС. Поддоны с блоками устанавливаются в 3 яруса.
![]() ![]() ![]() Преимущества:
|