Автоматизированные линии

 

Автоматизированная линия 20 м3 в смену 

Автоматизированная линия 50 м3 в смену 

Автоматизированная линия 80 м3 в смену 



Универсальная линия 40 м3 в смену (на золе-уноса)

Универсальная линия 80 м3 в смену (на золе-уноса)

Универсальная линия 40 м3 в смену (на песке)

Универсальная линия 80 м3 в смену (на песке)

 
Производим автоматизированные заводы для производства полистиролбетона. При проектировании линий предусматривается возможность выпуска товарных полистиролбетонных смесей с последующей отгрузкой в автобетоновозы.  Приоритет -  управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой полистиролбетонной смеси.
 

Состав завода:
  • Участок подготовки сырья;
  • Участок вспенивания;
  • Участок перемешивания;
  • Пост заливки;
  • Камера тепловой обработки;
  • Участок резки;
  • Склад.

Автоматизация процессов в изготовлении блоков из полистиролбетона позволяет повысить стабильность основных свойств выпускаемой продукции.  
               

Участок подготовки сырья.

Исходные компоненты для полистиролбетонных смесей должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий. В качестве вяжущего применяют портландцементы или шлакопортландцементы, не ниже М400, отвечающие требованиям ГОСТ 10178.  Для производства вспененного полистирола, в качестве сырья используется вспенивающийся полистирол серии F, марок F-MS, F-SA, F-SB (Loyal Chemical Ind. Corp. КНР), либо аналогичный.  Допускается применение пенополистирольного заполнителя, получаемого дроблением отходов пенополистирольных плит. 

1. Прием и хранение мелкодисперсных материалов (цемент, зола-уноса).

Для приема и хранения мелкодисперсных материалов используются силоса. Доставка материалов осуществляется автоцементовозами. 
   
 

2. Прием и хранение полистирола. 


Мешки с сырьем разгружают с помощью электрокара и хранят на паллетах. Длительность хранения не должна превышать трех месяцев после его выпуска. Температура хранения в пределах от +10 до +15о С. 


 

3. Подготовка воды. 

Комплекс подготовки воды предназначен для подогрева, поддержания заданной температуры и дозирования воды в количестве, заданном оператором.


   

4. Пост вспенивания. 

Состав: предвспениватель, парогенератор, аппарат сушки ПВГ-гранул, пневмотранспорт, ёмкости вылеживания и блок управления. Мешки с полистирольным бисером растариваются и сырье поступает в приемный бункер предвспенивателя, далее с помощью шнекового питателя полистирол подается в камеру вспенивания. Первичное вспенивание  полистирола осуществляется горячим паром в камере предвспенивателя. Температура в камере от +95 до +98°С. 
Давление пара, поступающего в камеру регулируется. Производительность предвспенивателя и соответственно плотность вспененного полистирола зависят от скорости подачи сырья из приемного бункера в приемную воронку шнека. Сушка гранул осуществляется при помощи подогретого воздуха в аппарате сушки гранул. Кондиционирование полистирольных гранул является обязательной стадией, во время которой создавшийся внутри гранул вакуум способствует диффундированию воздуха внутрь ячеек пенополистирола. Кондиционирование осуществляется в ёмкостях вылеживания при оптимальной температуре от +16 до +25°С в течение 5 – 12 часов. Вторичное или многократное вспенивание гранул осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание. 

 

 
5. Участок приготовления полистиролбетонной смеси.

 

Состав: эстакада, пульт управления, весовой и объемный дозаторы, смеситель. Дозатор цемента и полистирольных гранул устанавливаются на эстакаде, под дозаторами смеситель. Управление подачей расходных материалов производится с пульта управления, который обслуживает один человек.  

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды, входящего в состав комплекса подготовки воды. В емкость для приготовления хим. добавок загружаются необходимые компоненты, которые перемешиваются, и дозируются в смеситель.  

Мелкодисперсные материалы (цемент, зола-уноса) с помощью шнековых транспортеров поочередно поступают в весовой дозатор. Далее, материалы выгружаются в смеситель. После загрузки всех компонентов, раствор перемешивается в течение 4 минут.
Полистирольные гранулы из емкостей вылеживания по пневмотранспорту поступают в объемный бункер-дозатор, далее гранулы подаются в смеситель.
После завершения приготовления смеси, оператор через сливной вентиль смесителя выгружает смесь в формы.

 
 
6.  Пост заливки.
 
Готовая полистиролбетонная смесь разливается в формы. Форма состоит из двух частей – поддона и съемных бортов. Поддон представляет собой основание на четырех колесах с металлическим каркасом. Перед заливкой смеси, съемные борта смазываются.  



7. 
Камера тепловой обработки. 

После заливки, формы перемещают в камеру тепловой обработки. Использование камеры позволяет ускорить процесс набора прочности

   

8. Участок резки 

После тепловой обработки, полистиролбетонный массив перемещается на участок распиловки по рельсовым путям. Форма освобождается от бортов, массив перемещается к резательному комплексу и фиксируется захватом. Далее, осуществляется распиловка массива на блоки заданных размеров.

     

9. Склад. 

 

После распиловки, готовые блоки укладываются на поддон и обтягиваются стрейч пленкой. Поддоны с блоками хранятся на складе готовой продукции до набора 70 %-прочности и влажности не более 25 %. Температура должна быть не менее +15 oС. Поддоны с блоками устанавливаются в 3 яруса.

    

 
Преимущества: 
  • Автоматизация процессов. 
  • Стабильность дозирования. 
  • Высокое качество смеси.  
  • Высокая производительность.  
  • Качество получаемой продукции. 
 

 

 

 

 

 

 

 

 



все оборудование